Толщина медной фольги конструкции печатной платы, ширина провода и соотношение тока

Текущая мощность сигнала. Когда средний ток сигнала велик, следует учитывать ток, переносимый по ширине проводки. Ширина линии может относиться к следующим данным:

Толщина медной фольги проектирования печатной платы, ширина провода и соотношение тока

Несущая способность медной фольги различной толщины и ширины указана в следующем примечании:

1. Когда медный провод используется для пропускания сильного тока, пропускная способность ширины медной фольги должна выбираться и учитываться со ссылкой на снижение номинальных значений на 50% в таблице.

2. При проектировании и обработке печатных плат OZ обычно используется как единица измерения толщины медной оболочки. Толщина меди в 1 OZ определяется как вес медной фольги на площади 1 квадратного фута, равный 1 OZ, а соответствующая физическая толщина составляет 35 um; 2 OZ меди толщиной 70 um.

3. Используйте программное обеспечение для расчета температурного импеданса печатных плат , чтобы рассчитать (рассчитать ширину линии, ток, импеданс и т. д.) PCBTEMP.

Заполните расположение провода (внешнее/внутреннее) на поверхности или внутри пластины FR-4, температуру температуры (градусы C), ширину линии ширины (mil) и толщину (OZ/Mil), затем решите ток через. Вы также можете определить протекающий ток и ширину линии. Это очень удобно.

4. Эмпирическая формула

I = KT0.44 A0.75

K – поправочный коэффициент. Как правило, 0,024 используется для внутреннего слоя проволоки с медным покрытием, а 0,048 используется для внешнего слоя.

T - максимальное повышение температуры в градусах Цельсия (температура плавления меди 1060 градусов Цельсия.

A — площадь поперечного сечения покрытого медью металла, единица измерения — квадратные милы (не мм, обратите внимание на квадратные милы).

I - максимально допустимый ток, выраженный в амперах (amp)

Как правило, 10 mil = 0,010 inch = 0,254 может быть 1 А, 250mil = 6,35 mm, 8,3 А.

5. Опыты работы по ширине линии и прокладке меди через отверстия

Как правило, при рисовании печатной платы мы руководствуемся здравым смыслом, то есть используем толстые линии (например, 50 mil или даже больше) там, где ток высок, и тонкие линии (например, 10 mil) для сигналов с низким током. Для некоторых электромеханических систем управления иногда мгновенный ток, протекающий по проводу, может достигать более 100А, поэтому относительно тонкий провод непременно вызовет проблемы.

Основное эмпирическое правило — 10 А/мм2, то есть 10 А для кабеля с площадью поперечного сечения 1 мм2. Если ширина провода слишком тонкая, он перегорит при прохождении через него большого тока. Конечно, текущая горящая проволока также должна подчиняться формуле энергии: Q = I*I*t. Например, для провода с током 10А внезапно появляется заусенец с током 100А, с продолжительностью уровня us, тогда провод 30mil наверняка сможет выдержать. Возникает другой вопрос... Блуждающая индуктивность провода, заусенца будет создавать под действием этой индуктивности сильную обратную электродвижущую силу, которая может вывести из строя другие устройства. Чем тоньше и длиннее провод, тем больше паразитная индуктивность, поэтому на практике следует учитывать длину провода

Общее программное обеспечение для рендеринга печатных платдля вывода устройства пластины для пайки сквозного отверстия при укладке меди часто имеет несколько вариантов: спица под прямым углом, спица под углом 45 градусов, прямая укладка. Как выбрать? Основных соображений два: одно — учитывать не слишком быстрое тепловыделение, второе — учитывать токовую мощность.

Использование прямого режима укладки характеризуется сильной перегрузкой по току площадки, для мощных цепей выводы устройства должны использоваться таким образом. В то же время его теплопроводность также очень высока, хотя работа устройства хороша для отвода тепла, но это проблема для персонала, занимающегося сваркой печатных плат, поскольку теплоотдача сварочной пластины происходит слишком быстро и ее нелегко повесить, часто необходимо использовать железо большей мощности и более высокую температуру сварки, что снижает эффективность производства. Использование спиц с прямым углом и 45-угольных спиц уменьшит площадь контакта между штифтом и медной фольгой, замедлит рассеивание тепла и значительно облегчит сварку. Таким образом, режим соединения медного покрытия через пластину для сварки отверстий следует выбирать в соответствии с ситуацией применения, при этом необходимо учитывать совокупную мощность перегрузки по току и способность рассеивания тепла. Сигнальная линия малой мощности не должна прокладываться напрямую, а сварочная пластина должна прокладываться непосредственно через сильноточный ток.

Зачем это поднимать? Так как некоторое время назад я исследовал драйвер двигателя, устройство Н-моста в этом драйвере постоянно выгорало, и я не мог найти причину этого года четыре или пять. После долгой и упорной работы наконец было обнаружено, что сварочный диск устройства в силовом контуре использовал спицы под прямым углом при укладке меди (и из-за плохой укладки меди фактически получилось только две спицы). Это значительно снижает перегрузочную способность всего силового контура. Хотя продукт не имеет никаких проблем в процессе нормального использования, он нормально работает при токе 10А. Однако при коротком замыкании в H-мосте в цепи возникает ток около 100 А, и две спицы мгновенно перегорают (класс uS). Затем силовой контур становится автоматическим выключателем, и энергия, запасенная в двигателе, рассеивается всеми возможными путями без дренажного канала. Эта энергия сожжет измерительное сопротивление тока и связанные с ним устройства на операционных усилителях, разрушит микросхему управления мостом и попадет в сигнал и источник питания цифровой части схемы, что приведет к серьезному повреждению всего оборудования. Весь процесс был таким же захватывающим, как подрыв большой мины одной прядью волос.

Так почему же на контактных площадках силового контура используются только две спицы? Почему бы вам просто не положить фольгу поперек? Потому что производственники сказали, что этот штифт слишком сложно припаять!